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自动定量包装秤常见故障解决方法
发布时间:2017-01-02 点击量:756

先给大家叙述一下自动定量常见故障及发生原因,然后重点讲一下对常见故障的改进,希望可以帮助到大家。

自动定量包装秤的故障及原因:
1.自动定量包装秤不夹袋,不放料,通常是夹袋开关、放袋开关、控制夹袋的电磁阀或气缸方面的问题。

2.自动定量包装秤大小截料门、称斗放料门打不开或关不上,通常是控制电磁阀或气缸方面的问题。

3.自动定量包装秤物料称量完毕后,不能自动打开料门放料和松袋,如按手动放料按钮也不行,一般为控制料门的电磁阀或气缸有问题,更换备件后会恢复正常。

4.自动定量包装秤称斗口或夹袋口漏料,通常是秤体密封不严、气压不足(检查气源大于0.4MP即可)电磁阀或气缸方面的问题。

5.自动定量包装秤计量不准,仪表显示不稳定。可能是仪表零点漂移(拿标准砝码标定)或参数设定需要重新修正(PV600触摸屏上重新设定)、或称重传感器故障(更换传感器并拿砝码标称)。

6.当系统不能正常放料时,将选择开关置于手动,然后按下放料按钮3s以上,则相应的包装秤初始化操作后可恢复正常。

 

自动定量包装秤的问题及改进:
1.自动定量包装秤夹袋口物料粉尘大。称斗下料口至夹袋器之间距离有2m,50kg的物料由于重力作用在夹袋口产生粉尘,飞溅物料影响人工套袋人员的健康,同时落地钾肥也加重了工人的劳动量(之前在夹袋口装有除尘系统,但效果不明显),2009年在放料过渡仓之间加装了由截料板、气缸、电磁阀组成的二次截料装置,减缓了物料下降所产生的重力势能,减少了物料向外飞溅量,缓解了对周边附件的污染和腐蚀,有利于夹袋口操作人员的身体健康,减少了自动定量包装秤的故障环节,提高了包装产量,相应的减少了操作人员的劳动强度。

2.自动定量包装秤称重料斗漏料。自动包装秤实际生产能力远远大于设计能力600包/h,在包装秤超负荷运行下,单组称重料斗24h工作次数近万次,称斗密封磨损严重,在物料温度高达50~60℃(物料在进包装秤之前经过流化床冷却处理)的情况下,密封条很容易老化脱落,严重影响计量度。2008年采用不锈钢材料改进称重料斗的密封后,无需不定期更换密封条,漏料现象基本消失。

3。自动定量包装秤计数器改进。当称重工作结束后,系统自动检查夹袋情况,如果料袋夹好,则PLC向电子计数器发出一个计数脉冲进行计数,然后放料门打开进行放料,如果此时袋未夹好,则等待袋夹好后再进行放料。在每个班结束时把10个不同的计数器数据和人工的产量汇报到控制室。改进后通过继电器通断给计数器发送信号至数字模块上,通过PLC通信上传到上位机上,把计数器搬到上位机系统画面上,不必在控制室和配电室之间来回穿梭,直观明了每班的工作任务。

 

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